慢走丝加工常见的工艺问题收藏好！

　　（1）主切时：冲流压力太低，会简单引起断丝；冲流压力太高，会使电极丝违背理论方位，将给修切留下不均匀的待去除资料余量。

　　（2）修切时：冲流压力太低，特别是加工凸模时会使加工进程不稳定，使工件外表发生丝痕或波纹；冲流压力太高，会导致几许形状差错增大并且外表有时会有波纹。为了防止工件上部冲液压力过大，修切时应将Z轴抬起1 mm左右(尤其是在加工凸模时)。

　　影响慢走丝加工功率有多方面的要素。假如在实践加工中呈现功率低下的状况，能够考虑以下介绍的两方面要素。

　　（1）受零件结构及装夹所限不能有用的冲上高压水。这时就看切开的零件从装夹上有无可改进之处。有的零件是受支撑夹具影响底面被举高，有的零件是受压板及装夹螺钉方位影响，不得不举高上喷嘴，还有的操作者是怕碰上喷嘴未把上喷嘴落到最低处。低面被举高的状况看是否可选用夹具支撑面与作业台面在同一平面的夹具，或把工件直接夹在作业台面上；受螺钉压板影响和零件看是否能选用钳口夹具装夹；关于因操作者忧虑未把上喷嘴落到最低处的可准备好0.1mm的塞尺按要求来做。关于确实因结构所限、不能有用冲上高压水的零件，只能下降切开能量，这时对切开功率就要有一个正确的知道。

　　1）需查看导电块冷却水是否正常。尤其是下导电块的冷却水是否正常，因为切开的进程中会掉铜末，长期运用机床后可能会阻塞下导电块冷却水乃至下喷嘴加工用冲水，应进行整理、疏通。

　　数控慢走丝加工确保作业精度的温度规模为20±3。假如温差较大，能够采纳以下办法来减小温差带来的加工差错：

　　（1）零件在作业前，先在作业液中浸泡或进行冲淋一段时刻，再进行找正、加工，有利于确保精度。

　　（2）较大的零件最好在一次开机中完结，假如半途中止加工有较长的时刻（如一个晚上），就很难确保加工精度。一次加工中假如停机时刻超越二小时，持续加工前也应冲水半小时以上，以减小温差带来的差错。

　　慢走丝加工用的作业液是去离子水，简单导致工件生绣。对切开时刻长的零件，假如已切开完并在外面的部分，最好能抹上防锈油加以维护；假如一块毛坯在作业台上装夹的时刻长，隔天运用时，下班前运用压缩空气吹干工件上的水；切开下来的零件先擦干工件上的水，然后喷上防锈油；假如有喷砂机，可喷砂处理外表，假如没有喷砂机，可用弱酸浸一下，再用清水冲刷后敏捷擦干涂油；现在有一种专门的防锈液，添加在水中，可抑制工件的锈蚀。

　　工件厚度的巨细直接影响着加工时放电和排屑的效果，对工件的切开速度和外表质量发生影响。

　　（1）工件资料薄，作业液简单进入和充溢放电空隙，排屑十分顺利，加工稳定性好。但假如工件太薄，电极丝在切开中简单发生抖丝，影响加工精度和外表粗糙度，别的因脉冲运用率低，切开速度相对较低。

　　（2）工件资料太厚，作业液进入和流出加工区域较困难，对电蚀产品的扫除、通道的消电离都晦气，加工稳定性差。

　　（3）在必定的工艺条件下，加工速度随工件厚度的改变而改变，一般都有一个对应最大加工速度的工件厚度，依据经历知道资料厚度为40至60mm之间切开速度最快。太高和太低都会影响加工功率和外表质量。

　　6. 比较慢走丝加工圆柱状坯料、台阶状坯料和板料的难易程度，并说明理由。

　　圆柱状坯料加工时即使是上喷嘴能贴在工件外表，也因为封不住高压水而使加工功率下降，且切开厚度随时改变，会影响尺度精度。

　　台阶状坯料因为上喷嘴不能放在最低处贴于工件外表，加工时也会因冲水问题要减小放电参数，且因厚度会分段改变，对切开精度发生影响。

　　板料是慢走丝加工最理想的切开坯料，对多件加工不该作成单件加工板料，这样晦气于装夹，选用一块大的板料对装夹冲水都有利。

　　（1）上喷嘴与工件上外表的间隔太大，不能有用运用高压冲水。应查看、调整上喷嘴与工件上外表的间隔。

　　（3）运用的电极丝质量欠好，线圈叠压、氧化、外表粗糙或受损。应换用优质的电极丝。

　　（7）导电块和电刷损坏。应查看导电块和电刷的磨损、外表粗糙度（氧化）、衔接状况。

　　慢走丝加工断丝后，假如上下喷嘴都贴于工件外表，一般能原地穿上丝；假如不能原地穿上丝，则要把下臂移到空的当地去，先把丝从切缝中穿过，绕到下喷嘴处，再从下喷嘴处穿过，然后回到暂停点持续加工。加工前为了防止再断丝，可先把放电参数调小，等放电正常后再康复正常参数。留意切开锥度零件时，断丝后穿好丝持续加工前必定要把Z轴移回到本来的高度处。

　　在实践出产加工中，因为工件毛坯内部的残留应力变形及放电发生的热应力变形，故应首要加工好穿丝孔进行关闭式切开，尽可能防止开放式切开而发生变形。

　　假如受限于工件毛坯尺度而不能进行关闭办法切开，关于方形毛坯件，在编程时应留意挑选好切开道路(或切开方向)。切开道路应有利于确保工件在加工进程中一直与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左边，按逆时针方向进行切开，整个毛坯依据切开道路而被分为左右两部分。因为衔接毛坯左右两边的资料越割越小，毛坯右侧与夹具逐步脱离，无法反抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。若按顺时针方向切开，工件留在毛坯的左边，接近夹持部位，大部分切开进程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，防止了应力变形。一般状况下，合理的切开道路应将工件与夹持部位别离的切开段安排在总的切开程序结尾，行将暂停点（支撑部分）留在接近毛坯夹持端的部位。

　　慢走丝加工高精度多型孔凹模板前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已发生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力体系，在线切开去除很多废料时，应力跟着平衡遭到损坏而开释出来。因而，模板在线切开加工时，跟着原有内应力的效果及火花放电所发生的加工热应力的影响，将发生不定向、无规则的变形，使后边的切开吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。

　　针对此种状况，对精度要求比较高的模板，一般选用4次切开加工。第1次切开将一切型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的主动移位功用，完结第2次、第3次、第4次切开。a切开第1次，取废料→b切开第1次，取废料→c切开第1次，取废料→…→n切开第1次，取废料→a切开第2次→b切开第2次→…→n切开第2次→a切开第3次→…→n切开第3次→a切开第4次→…→n切开第4次，加工结束。这种切开办法能使每个型孔加工后有满足的时刻开释内应力，能将各个型孔因加工次序不同而发生的相互影响、微量变形下降到最小程度，较好地确保模板的加工尺度精度。可是这样加工时刻太长，穿丝次数多，作业量大，增加了模板的制作本钱。别的机床自身随加工时刻的延伸及温度的动摇也会发生蠕变。因而，依据实践丈量和比较，模板在加工精度答应的状况下，可选用第1次一致加工取废料不变，而将后边的2、3、4次合在一起进行切开(即a切开第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c…→n)，或省去第4次切开而做3次切开。这样切开完后经丈量，形位尺度根本符合要求。这样既进步了出产功率，又下降人工，因而也下降了模板的制作本钱。

　　（1）关于一些切开作业量比较大的多型腔零件，能够安排在夜晚，选用无人操作加工，这样能够节约本钱，进步机床的运用率。多型腔都要各自设置暂逗留量，留一段不切，确保零件不掉下来，其他的概括进行屡次切开至加工要求，处在暂逗留量方位时，机床主动剪丝，移动至下一个型腔的穿丝孔方位，机床主动穿丝，接着持续加工。剪丝、移位、穿丝、加工的进程屡次履行，直到完结一切型腔的加工。这样能够使得切开进程没有料芯落下，不必人员干涉，待有人员干涉下进行堵截和拾料，完结暂逗留量段的加工。为了确保加工进程中主动穿丝的顺利进行，穿丝孔的直径要尽量大些。

　　（2）对多个细微型腔的加工，因为料芯较细微，不便于设置暂逗留量，简单发生短路现象，选用无芯切开的办法能够到达无人看守机器的的目。